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凯旋门国际五金厂冲压件定做价格

日期:2019-12-05 13:13 人气:
五金冲压件
一般的五金冲压件,在生产制程中,有以下四种加工工艺:

1.冲裁:使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。

2.弯曲:将板料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。

3.拉深:将平面板料变成各种开口空心零件,或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。

4.局部成形:用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。

凯旋门五金厂冲压件定做价格用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。6、检具检测:将冲压件放入检具,依据检具说明书操作要求,对冲压件进行检测。严格把控质量关,我们才会生产出更具市场竞争力的冲压件产品,用低的成本打造出好的产品也是每个企业所追求的目标,当我们无法控制原材料价格的时候,我们只能选择在生产过程中做到认真操作、检测,降低劣质产品的数量。冲压件成为生产不容忽视的一种产品,而从冲压件生产方面则应该注意,汽车冲压件表示只有在技术实力的各个部分给予保障后,人们才能够在每个部分给出更好的调节。随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环,机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧,使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求,又能使得冲压模具制造简单、成本低。通常,钣金件工厂重要的三个步骤是剪、冲/切、折。钣金有时也作钣金,这个词来源于英文sheetmetal,一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形,形成所希望的形状和尺寸,并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件,比如家庭中常用的烟囱,铁皮炉,还有汽车外壳都是钣金件。

定义冲压加工是利用安装在压力机上的模具,对放置在模里的板料施加变形力,使板料在模具里产生变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产 品零件的生产技术。由于冲压加工常在室温下进行,因此也称冷冲压。冲压成形是金属压力加工方法之一,它是建立在金属塑性变形理论基础上 的材料成形工程技术,冲压加工的原材料一般为板料或带料,故也称板料冲压。冲压工艺是指冲压加工的具体方法(各种冲压工序的总和)和技 术经验;冲压模具是指将板料加工成冲压零件的特殊专用工具。

板料、模具和冲压设备是构成冲压加工的三个必备要素。

冲压加工的特点及其应用

冲压生产靠模具和压力机完成加工过程,与其它加工方法相比,在技术和经济方面有如下特点:(1)冲压件的尺寸精度由模具来保证,具有一模 一样的特征,所以质量稳定,互换性好。

(2)由于利用模具加工,所以可获得其它加工方法所不能或难以制造的,壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。

(3)冲压加工一般不需要加热毛坯,也不像切削加工那样,大量切削金属,所以它不但节能,而且节约金属

(4)对于普通压力机每分钟可生产几十件,而高速压力机每分钟可生产几百上千件。所以它是一种高效率的加工方法。

由于冲压工艺具有上述突出的特点,因此在国民经济各个领域广泛应用。例如,航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器及轻工等产 业都有冲压加工。不但产业界广泛用到它,而且每一个人每天都直接与冲压产品发生联系。冲压可制造钟表及仪器中的小型精密零件,也可制造 汽车、拖拉机的大型覆盖件。冲压材料可使用黑色金属、有色金属以及某些非金属材料。

缺点冲压也存在一些缺点,主要表现在冲压加工时的噪声、振动两种公害。这些问题并不完全是冲压工艺及模具本身带来的,而主要是由于传统 的冲压设备落后所造成的。随着科学技术的进步,这两种公害一定会得到解决。

冲压加工是一种先进的金属加工工艺方法,它是建立在金属塑性变形的基础上,在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力,使板料产生 塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸、和性能的零件(冲压件)

冲压加工是通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件的加工方法, 冲 压加工一般分为冷冲和热煅两种, 热煅一般用的比较少,通常说的五金冲压都是指冷冲,冷冲就是指在室温条件下所进行的五金冲压,冷冲概括起来 分两大类:成形工序和分离工序。

1. 分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面的冲压件。分离工序分:落料、冲孔、切断、修边等。

2, 成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。成形工序分:拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等。

(2)由于利用模具加工,所以可获得其它加工方法所不能或难以制造的,壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。

(3)冲压加工一般不需要加热毛坯,也不像切削加工那样,大量切削金属,所以它不但节能,而且节约金属

(4)对于普通压力机每分钟可生产几十件,而高速压力机每分钟可生产几百上千件。所以它是一种高效率的加工方法。 

由于冲压工艺具有上述突出的特点,因此在国民经济各个领域广泛应用。例如,航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器及轻工等产业都有冲压加工。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性。由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度高、规格一致,能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。冲压配备除了厚板用水压机成形外,通常都采取凝滞压力机。

冲压件是需要经过复杂的工艺流程才得以生产的。任何一个环节的操作,都有可能会影响产品后的性能及质量,所以我们不容忽视,只有掌握 了正确地操作方法,这些才能够得到相应的包装,当然在进行生产的这个过程中,有些事项也是需要我们了解和掌握的,具体有哪些要求呢下 面一起来了解下吧。

整个五金冲压件生产过程是这样的:在一个多工位级进连续冲压模中,排钉机工件被冲压下来,完成压延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小 的一点局部与冲压板料连接在一起,由冲压板料带着冲压和焊接后的工件一起进入到超声波表面处理设备中,进行防锈脂和焊渣的工作。在 喷丸室中完成焊接焊豆和毛刺的工作。

这在避免冲压件使用时的短路和电气短接是非常必要的。在第二次时间较短的超声波表面处理中,在冲压件的质量检测之前,再次利用超声 波表面清理技术喷丸处理时遗留下来的残留物。在完成上述所有的操作之后,冲压件才彻底的与毛坯板材分离,单独的存放在一起。排钉机 质量不好的冲压件被放置在废品箱中,合格的冲压件则直接进入包装车间。

在生产过程中,如何避免冲压件受损,下面总结了三条,供大家参考:

1. 改造冲压设备,提高生产安全可靠性。目前许多陈旧冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不安全因素,若继续使用对应其进行技 术改造。冲压设备制造厂应当改进产品设计,确保冲压设备的安全可靠性。

2 安装防护装置。由于生产批量小,在既不以实现自动化,又不能使用安全冲压工具的冲压作业中,必须安装安全防护装置,以防止由于操 作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围,使用不当仍然会发生伤害事故。因此,必须弄清各种防护装置的作用, 以做到正确使用,保证操作安全。

3. 改革工艺、模具和作业方式,实现人手模外作业。对于大批量生产作业,可从改革工艺和模具入手,实现机械化和自动化。例如,采用自 动化,多工位冲压机械设备,采用多工划具与机械化进出产装置,采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能保障冲压作业的安全, 而且能提高生产效率。

冲压件的使用寿命,除了取决于合理的模具结构,高的制造精度,良好的热处理效果以及正确地选用冲床、冲压件安装精度等因素外,模具的正 确使用、保养和维护也是不可忽视的环节,对此应注意以下几点:

(1)冲压件安装使用前应严格检查,脏物,检查冲压件的导向套和模具是否润滑良好。

(2)冲压件的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用,及时刃磨,否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度,加速模具磨损,降低冲件质量和模具寿命 。

(3)保证冲压件的使用寿命,还应定期对模具的弹簧进行更换,防止弹簧疲劳损坏影响冲压件使用。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力使之产生塑性变形或分离从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成 形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

五金冲压件主要是将金属或非金属板料借助压力机的压力通过冲压模具冲压加工成形的它主要有以下特点

(1) 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改 善使冲压件强度有所提高。

(2)冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观。这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供 了方便条件。

冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚 性。由于采用精密模具,工件精度可达微米级,且重复精度高。

凯旋门五金厂冲压件定做价冲压件生产属于材料成型技术,近些年,是一种新型的金属冷变形加工方法。是金属塑性加工的主要方法之一。在冲压件生产的时候,人们是借助常规或者专用冲压设备的动力进行冲压,利用压力使得材料变形,然后利用模具当中的板料变形,来得到的具有一定尺寸形状的产品零件,在进行生产的时候,需要注意什么问题,在进行冲压件生产的时候,我们在使用压力机或者冲模等工程设备的时候,要注意,我们要在正常的工作状态下进行使用,这样可以有效的防止条料不能沿着正确的定位传送材料,或者是不能按照我们提前预定好的一定间隙送料。随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环,机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧,使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求,又能使得冲压模具制造简单、成本低。通常,钣金件工厂重要的三个步骤是剪、冲/切、折。钣金有时也作钣金,这个词来源于英文sheetmetal,一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形,形成所希望的形状和尺寸,并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件,比如家庭中常用的烟囱,铁皮炉,还有汽车外壳都是钣金件。

(1)设计的冲压件必须满足产品使用和技术性能,并能便于组装及修配。

(2)设计的冲压件必须有利于提高金属材料的利用率,减少材料的品种和规格,尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格低廉的材料,尽 可能使零件做到无废料及少废料冲裁。

(3)设计的冲压件必须形状简单,结构合理,以有利于简化模具结构、简化工序数量,即用少、简单的冲压工序完成整个零件的加工,减少再 用其他方法加工,并有利于冲压操作,便于组织实现机械化与自动化生产,以提高劳动生产率。

(4)设计的冲压件,在保证能正常使用情况下,尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些,并有利于产品的互换,减少废品、保证产品质 量稳定。

(5)设计的冲压件,应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和工艺流程对其进行加工,并有利于冲模使用寿命的延长。

由于冲压具有如此优越性,冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。例如,在,航空,,机械,农机,电子,信息,铁道,邮 电,交通,化工,器具,日用电器及轻工等部门里都有冲压加工。不但整个产业界都用到它,而且每个人都直接与冲压产品发生联系。像飞 机,火车,汽车,拖拉机上就有许多大,中,小型冲压件。小轿车的车身,车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。据有关调查统计,自行车 ,缝纫机,手表里有80%是冲压件;电视机,收录机,摄像机里有90%是冲压件;还有食品金属罐壳,钢精锅炉,搪瓷盆碗及不锈钢餐具,全都是 使用模具的冲压加工产品;就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。

但是,冲压加工所使用的模具一般具有专用性,有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形,且模具制造的精度高,技术要求高,是技术密集 形产品。所以,只有在冲压件生产批量较大的情况下,冲压加工的优点才能充分体现,从而获得较好的经济效益的。

当然,冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害,而且操作者的安全事故时有发生。不过,这些问 题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的,而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步,特别是计算 机技术的发展,随着机电一体化技术的进步,这些问题一定会尽快得到完善的解决。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数 为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

(2) 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好 ,具有“一模一样”的特征。

(3) 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件,如小到钟表的秒表,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲 压的强度和刚度均较高。

(4) 冲压一般没有切屑碎料生成,材料的消耗较少,且不需其它加热设备,因而是一种省料,节能的加工方法,冲压件的成本较低。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全的钢材中,有60~70%是板材,其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。由于采用精密模具,工件精度可达微米级,且重复精度高、规格一致,可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工,或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件,但仍优于铸件、锻件,切削加工量少。

冲压是高效的生产方法,采用复合模,尤其是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压工序,实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高,劳动条件好,生产成本低,一般每分钟可生产数百件。

冲压主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量要求。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大,要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀,无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低

冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点:

⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。

⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。

⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

设计原则

⑴设计的冲压件必须满足产品使用和技术性能,并能便于组装及修配。

⑵设计的冲压件必须有利于提高金属材料的利用率,减少材料的品种和规格,尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格低廉的材料,尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。

⑶设计的冲压件必须形状简单,结构合理,以有利于简化模具结构、简化工序数量,即用少、简单的冲压工序完成整个零件的加工,减少再用其他方法加工,并有利于冲压操作,便于组织实现机械化与自动化生产,以提高劳动生产率。

⑷设计的冲压件,在保证能正常使用情况下,尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些,并有利于产品的互换,减少废品、保证产品质量稳定。

⑸设计的冲压件,应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工,并有利于冲模使用寿命的延长。
常见问题处理

1,粘合、刮痕:由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良;

2,毛刺:主要发生于剪切模和落料模,刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺;

3,线偏移:制件成形时,首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线;

4,凸凹:开卷线有异物(铁屑、胶皮、灰尘)混入引起凸凹;

5,曲折:由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变;

6,皱纹:由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。

7.其他具体问题:在日常生产中,会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外,还应从以下几个方面考虑去解决。

⑴.冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。

⑵.对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。

⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。

8.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法

⑴.合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料,一般先安排较大面积之冲切下料,再安排较小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

⑵.压住材料。克服传统的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板一定做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。

⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加对凹模侧材料的压力,从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

⑸.日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

⑹.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服。

尺寸公差

《GB/T13914-2002 冲压件尺寸公差》规定了冲压件的尺寸公差。按照平冲压件和成形冲压件分别规定了尺寸公差。冲压件的尺寸公差数值与冲压件尺寸和板厚两个尺寸有关,另一方面与精度等级有关。

平冲压件尺寸公差:分为11个等级,用ST1至ST11表示,其中ST表示平冲压件尺寸公差,公差等级代号用数字表示。从ST1到ST11精度等级依次降低。

成形冲压件尺寸公差:成形冲压件分为10个精度等级,用FT1到FT10表示,其中FT表示成形冲压件尺寸公差,数字表示公差等级。从FT1到FT10精度等级依次降低。

冲压件极限偏差:孔尺寸按下偏差为0,上偏差为下偏差加尺寸公差;轴尺寸规定上偏差为基本偏差,数值为0,下偏差为上偏差减去尺寸公差。对于孔中心距,孔边距,弯曲、拉深的长度、高度等上下偏差规定为尺寸公差的一半。

冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。

环球的钢材中,有50~60%是板材制成的,此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片,汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中,也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措,采取复合模,异常是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压技术操作,完成材料的自动生成。生成速度快,休息时间长,临蓐成本低,集体每分钟可数百件,受到许多加工厂的喜爱。

冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性。由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度高、规格一致,能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。

冲压配备除了厚板用水压机成形外,通常都采取凝滞压力机。以今世高速多工位凝滞压力机为焦点,设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置,并使用计算机法式管束,可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线。在每分钟临蓐数十、数百件冲压件的状况下,在短暂功夫内完成冲压、出件等工序,时常发生人身、配备和品质事变。因此,冲压中的安全临蓐是一个颇为紧要的题目

触摸检验

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验。必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

油石打磨

1、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净,然后打磨用油石(20×20×100mm或更大),有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半圆形油石)

2、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合冲压件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

柔性纱网打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现。

涂油检验

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。把涂完油的冲压件放在强光下检验,建议把冲压件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

将冲压件放入检具,依据检具说明书操作要求,对冲压件进行检测。

生产问题安全生产

在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间,这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产),以及研制快速换模装置,可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外,一般都采用机械压力机。输送等机械以及模具库和快速换模装置,并利用计算机程序控制,可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下,在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序,常常发生人身、设备和质量事故。因此,冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

一般工件在冲压过程中,由于冲压过程中,尤其是在冷锻冲压加工过程中,温度会很快升高,必须加润滑产品润滑,如果不使用润滑而直接冲压,焊接-组装,表面没有油的部件便于焊接和组装。研究和实践表明爱美可金属极惰性气体电弧焊,钨极气体保护电弧焊,电阻焊的应用上都有上佳结果。

根据材料总的变形性质,冲压工序分为两大类:

1、分离工序:材料在外力作用下,变形部份的应力超过了材料的强度极限板料断裂而分离。

2、塑性变形工序:板料在外力作用下,变形部份的应力超过了材料的屈服极限,但未达到强度极限时,仅产生塑性变表而得到一定形状与尺寸。

三、冲压工序的五种变形

1、立体压制:将体积作重新分配并将材料作一定转移以改变坯料外形或高度厚度。

2、弯曲:将平的板料变成弯曲件,使弯曲件形状作进一步改变。有弯、卷边扭曲等。

3、压延:将平的坯料冲压成所需形状的空心件,或使空心件的尺寸作进一步改变。

4、成型:用各种性质的局部变形平改变制件或坯料的形状。属于成型变形的有起伏成型、翻边、缩颈、凸肚、卷圆、整形。

5、剪裁、冲裁:没封闭或不封闭使材料的部份与另一部份分离。属于此类方式有落料、冲孔、切边、切断、剖切、切口等。

二、其他性能要求测定:对材料的电磁性能和对镀层、涂层的附着能力等的测定。冲压件五金冲压件的应用:五金加工里面用的多,指的是在室温条件下,钢/有色金属等板材用模具,由压力机提供加工所需压力而成形为形状。 五金冲压件广泛的应用于我们生活当中的各个领域,包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料等等。

汽车等行业零部件类冲压。主要是冲剪成形。这部分的企业有许多都归在标准件厂,也有一些的冲压厂,目前一些汽车厂或拖拉机厂的周围都有许多这样的小厂。

四、冲压件可以使用的领域。

1、特种冲压企业。如航空件的冲压等就属于这类企业,但这些工艺厂也都归在一些大厂。

2、电子件冲压厂。这类厂是一个新的产业,随着电器的发展而发展起来,这部分厂主要集中在南方。

生活日用品冲压厂。做一些工艺品,餐具等,这些厂近几年也有大的发展。

3、家用电器部件冲压厂。这些厂都是在我用电器发展起来后才出现的,大部分分布电企业内。

4、汽车行业的冲压。以拉深为主。在我国这部份主要集中在汽车厂、拖拉机厂、飞机制造厂等大厂,的大型冲压拉深厂还不多见。

零件的冲压方向是确定冲压件工艺首先要遇到的问题,它不但决定能否拉伸出满意的冲压件,而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压件的冲压方向应满足以下3方面的要求,汽车冲压件分析一下:

(1)能够保证凸模能够进入凹模。

(2)使凸模接触毛坯的面积大。接触面越大,接触面与水平面的夹角越小.毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉伸时贴模性能提高,容易获得完整的凸模形状,有利于提高零件的变形程度。

(3)压料面各部分进料阻力要均匀可靠。拉伸深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件。而压料面各部分进料阻力均匀是确保冲压件不起皱、不开裂的重要保证。

冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。汽车冲压件表示它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。

冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性。

冲压配备除了厚板用水压机成形外,通常都采取凝滞压力机。以今世高速多工位凝滞压力机为焦点,设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置,并使用计算机法式管束,可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线。

冲压件的检验方法是保证成品质量和高的合格率的重要方法,对于冲压件生产企业操作工,一般都要掌握如何进行检测,下面汽车冲压件主要整理了6个检验方法,仔细分析可以分为三大类:感官类检验、打磨类检验、工具检验。

感官类检验分为目视检验和触摸检验,打磨类检验分为油石打磨和柔性纱网打磨,工具检验分为涂油检验和检具检测。

1、目视检验:主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷。

2、触摸检验:用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验。必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

3、油石打磨:(1)、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净,然后打磨用油石(20×20×100mm或更大),有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半圆形油石)

(2)、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合冲压件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

4、柔性纱网打磨:用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现。

5、涂油检验:用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。把涂完油的冲压件放在强光下检验,建议把冲压件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

6、检具检测:将冲压件放入检具,依据检具说明书操作要求,对冲压件进行检测。

严格把控质量关,我们才会生产出更具市场竞争力的冲压件产品,用低的成本打造出好的产品也是每个企业所追求的目标,当我们无法控制原材料价格的时候,我们只能选择在生产过程中做到认真操作、检测,降低劣质产品的数量。

冲压件成为生产不容忽视的一种产品,而从冲压件生产方面则应该注意,汽车冲压件表示只有在技术实力的各个部分给予保障后,人们才能够在每个部分给出更好的调节。希望每一位朋友生活中都更好把握起来,才能够使得生产各个部分得以协调,让大家对冲压件生产更加的了解,清楚了我们今后要如何使用。

不过从生产方面也应该注意,实际精度的情况把握是很重要的,这样高冲压件也成为人们非常重视的一部分。在具体生产的部分需要能够在技术方面更好的配合,使得在密度方面满足生产的要求,才能够具有更好的工作效果。

而这在冲压件生产厂各个部分也应该更好认识,在实际机械设备以及工作人员都应该满足相关的条件,只有能够从各个部分都能够打造出来更加满意的效果后,才能够使得每个部分都处于更好的协调状态,所以应该慎重了解这些内容。

冲压件生产属于材料成型技术,近些年,是一种新型的金属冷变形加工方法。是金属塑性加工的主要方法之一。在冲压件生产的时候,人们是借助常规或者专用冲压设备的动力进行冲压,利用压力使得材料变形,然后利用模具当中的板料变形,来得到的具有一定尺寸形状的产品零件,在进行生产的时候,需要注意什么问题,

在进行冲压件生产的时候,我们在使用压力机或者冲模等工程设备的时候,要注意,我们要在正常的工作状态下进行使用,这样可以有效的防止条料不能沿着正确的定位传送材料,或者是不能按照我们提前预定好的一定间隙送料。保证冲模各处零件的一个紧固,注意,在进行冲压件生产的时候,不要将冲模的各个安装位置发生变化,一旦发生变化,就会擦伤或者压伤工件表面,这样对工件的质量影响程度是非常大的。再有一点就是,我们在准备材料的时候,一定要遵守技术规范,注意对原材料尺寸进行准确的测量,一定要严格的进行原材料检查以及牌好的检查。还有就是,我们在进行冲压件生产的时候,一定要对磨具以及一些冲床尽心定期的检查,防止工作零件及导向零件因为长期运作而产生磨损。严格的去遵守冲压件生产当中各项相关的注意事项,以免造成不必要的损失。

汽车其实和人一样,上了年纪虽然看起来依旧精神抖擞,但很多部件其实已经老化。那你知道它们的寿命有多长吗
发动机

发动机的寿命和生产商技术水平有很大关系,一般在10-15年左右,但质量好、保养好的用20年也没问题。

1.空气滤清器:寿命为6万公里。2.汽油滤清器:外装的2万公里,内装的6万公里。3.机油滤清器:寿命是与机油基本一致。

安全气囊

理论上,安全气囊和整车的使用寿命应该是一致的,但实际情况却并非如此。但是,在使用8-10年之后,即使安全气囊没有起爆,质量较难保证。若您的车已经用了8-10年,为安全起见,还是去4S店检测一下为上。

安全带

注意啦!安全带也是有寿命的。小轿车安全带的正常使用寿命仅为3年。安全带老化后如何

在紧急时刻驾乘者都可能会从安全带下滑出,造成严重的损伤;不能吃掉原本应该吃掉的冲力,而是将人直接都交给气囊,导致乘员的严重伤害。

刹车片

刹车片的寿命和实际使用情况有很大关系。一般来说,前轮刹车片使用寿命在4万公里左右,后轮刹车片在8万公里左右。为什么前后轮刹车片寿命还不一样呢因为刹车时车的重心都会往前倾,前面刹车要承受的力量要比后刹车大。

刹车油

使用寿命一般为2年或5万公里,如不按时更换,会因变质而出现气阻,导致刹车失灵。

电瓶

电瓶别名蓄电池,一般免维护寿命为2年,加水电池寿命为3年(理论数值,仅供参考)。一般来说,如果空档或怠速运转时灯光变暗,就说明电池该换了。

车灯氙气灯

寿命一般为3000小时,而卤素灯使用寿命一般为500小时,也就是说一般的卤素灯只能连续亮21天。

雨刷

质量不同、维护不同,寿命也就不同,一般雨刷的寿命为6个月到2年。如果刮水不干净,可以擦拭或用砂纸打磨胶条,如果效果还不好就该换了。

真皮座椅

真皮座椅的皮子寿命约为5-8年,品质较差的皮料,一般经不起高温、暴晒,即使保养得好,用不上几年就会出现裂纹。还好我们的都是高品质的真皮座椅,只要保养做得好,应该寿命会很长。

冲压如果按工艺进行分类,可分为成形和分离工序两大工序。成形工序的指标是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸的工件。 汽车冲压件表示分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿事先设定好的概况线从板料上分离,同时保证分离断面的品格要求。在实际出产中,常常是多种工序一起综合操作于一个工件。冲裁、笔直、剪切、旋压、更换是经常会应用的冲压工艺。

冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的, 汽车冲压件表示它主要有以下特点:5金冲压件冲压用板料的表面和外延听从对冲压废品的品质影响很大,哀求冲压资料厚度粗略、均匀;表面光亮,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;服从强度均匀,无领略偏向性;均匀舒展率高;屈强比低;加工硬化性低;冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求;冲压件是在质料破耗不大的前提下,经冲作出来的,其零件分量轻、刚度好,并且板料通过塑性变形后,金属内部的布局结构失掉改善,使冲压件强度有所前进;冲压件在冲压过程中,由于材料的内心不受粉碎,故有较好的内心质量,外赏玩滑好看,这为内心喷漆、电镀、磷化及此外内心处置供给了任意条件。

1.冲压时产生翻料、扭曲的原因

在级进模中,通过冲切冲压件周边余料的方法,来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲),靠凸模侧受压缩。当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹模侧的材料向上翘曲,此时,材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加,靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小),而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时,压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。

2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法

(1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料,一般先安排较大面积之冲切下料,再安排较小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

(2).压住材料。克服传统的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,冲压中卸料板运动平稳,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板一定做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。

(3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加对凹模侧材料的压力,从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

(5).日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服。

3.生产中常见具体问题的处理

在日常生产中,会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外,还应从以下几个方面考虑去解决。

(1).冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时,冲孔尺寸会趋小。

(2).对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小。

(3).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时,冲孔尺寸相对会趋小。

在具体的生产实践中,应针对具体问题作具体分析,从而找出解决问题的方法。

以上主要介绍了冲裁时,冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。

1. 半自动和手动冲床必须安装双手制动开关,严禁脚踏或单手启动开关冲压。

2. 高冲调好机后,正常冲压后,关闭隔音箱(产品8065边检边包装情况除外)。

3. 连续冲压时,员工不能在冲床1M以内用手拿取产品。

4. 技术员上模调机时,只能一个人调试,不要两个人去调试。

5. 技术员调机送料,只能在机台外,距离不低于1M。

6. 架模时一定要锁紧螺丝,4小时要停机检查螺丝是否松动。

7. 当模具在生产过程中出现问题不需要卸模,直接在机床上维修时,必先关掉注塑机电源并在电源盒上挂上正在维修标示牌才可实施修模。

8. 所有工具用完后全部归还到工具箱,不能放在机台上,以免工具滑落伤到人。

9. 机台不生产时,要及时切掉电源。

10. 短小工件时,要用专门工具,不得用手直接送料或取件。

11. 生产者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲床动作,严禁与他人闲谈。

12. 生产时操作员、修模员严禁把手伸入模具内作业。

13.作业员在安装吸风机时,严禁把手伸到电机上打扫废料 。

14. 上班时严禁穿拖鞋,以免车间模具、铁块等砸到脚。班长、钳工、修模员上班时必须穿劳保鞋;

15. 男作业员严禁留长发,女作业员长发要盘起来,以免长发卷入飞轮内。

16. 白电油、酒精、清洗剂等其它油类要注意防火。

17. 材料、废料和模具装箱时需带手套作业,以免划伤手。

18. 有油质时须及时清理,以免地滑摔交。

19. 钻铣床时严禁带手套;在使用磨床时要带口罩和眼睛防护罩,保护好自己。

20. 注意拖拉模具以防掉落地上(要把平板车放到低才能拉运模具)。

21. 严禁非电工人员接电与维修机器。

22. 严禁风对准人吹,易伤到眼睛。

23. 操作员需带上耳塞。

24. 发现机台异常时先关掉电源再及时找当班技术员处理,不能擅自处理。

25. 新进员工第一天上班时,组长一定要给他讲解好安全操作规范,第一个星期每天学习一次安全操作规程。

26. 调机时,一定要将机台调至单动,严禁打连动排料带。

27. 电闸下面不能存放任何易燃、易爆物品。

28. 作业员严禁在车间内追追打打,以免摔交、碰倒产品或撞伤自己。

29. 按照设备点检卡上的检查内容进行设备检查,特别注意冲床的导向和制动装置运转是否正常,单冲和连冲功能分明。

30. 在小冲床(10T)上安装模具时,先松开导轨的锁紧装置,安装上下模,然后调节导轨行程,直至符合要求并锁紧紧固装置,另在高冲上架模时,必须打到单冲行程,锁紧上模后,下模在油压锁模后锁紧,生产前再作一次检查。·

31. 排料或手工单个送取胚料时,必须使用专用的工具(钳子、钩子),严禁徒手送、取胚料。单开关要伤手,要双开关。机台不能漏油,否则会掉下来。电源不要外露,危险。

32. 冲压铁片时要戴手套,精神集中,否则伤手。

33. 工作中,先检查设备运转有无异常,如单、连冲不分明、操作不灵或电器故障,要立即停机及时找当班技术员处理。

34. 冲床严禁使用脚踏开关,机台原配有的全部拆掉。

35. 清理、检查设备时,必须切断电源后操作。

36. 切断电源,清理、擦洗工作台面,拆下模具保养入库,每周一定时检查润滑系统油料。

钢材中有大部分都是经过冲压制成的产品,冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。而且冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点,工件精度可达微米级,且重复精度高、规格一致,可以冲压出孔窝、凸台等。
 
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。在这过程中,难免会遇到一些问题,该怎么处理和应对呢

当冲压件加工中当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时,可以在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。为了提高精密冲压件工艺的稳定性有时需要增加工序数目,以保证冲压件的质量。

很多时候,弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度,根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时,则在弯曲后增加一道整形工序。

同样的,拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关,需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时,则需在拉深后增加一道整形工序。

在此基础上,冲压件工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求,否则只能增加工序数目。

在冲裁形状简单的工件的,采用单工序模具完成;相反冲裁形状复杂的冲压件,由于模具的结构或强度受到限制,其内外轮廓应分成几部分冲裁,需采用多道冲压工序。

冲压件的加工生产效率高且操作方便,易于实现机械化与自动化,这都是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
 
在冲压过程中,工件外表板面只与压力液体接触,加压过程较平缓,因此冲压件成形变化均匀,可获得匀称的压力分布,并能获得者好得多的平滑外表面;关键还能缩短加工时间,实现批量生产。

当然在生产冲压件之前,需要对材料进行全面细致的检查,保证其符合生产条件,以便于避免问题延续到工件中去。根据以往的经验来看,冲压件材料的选择要兼顾牌号、厚度、规格尺寸等等。只有选用到合理的板材,才有可能加工成优质的冲压件。

选择冲压件的加工工厂时,还要关注冲压件的设计,必须严格按照经规定程序审批的的图纸,要符合和行业的相关标准;冲压件的精度;以及冲压件及模具技术的要求,模具也要按照审批的图纸制造,这样才能提高产品质量,并增长模具使用寿命。

考虑到冲压件的重要性和特殊性,不管是生产还是存放的时候一定要确保功能的完好性,所以好的方式是将其放置在密封箱内,或是较为封闭的空间里,这样受到的影响因素就会少一些,以免产品得到充分的保障。

钣金是一种针对金属薄板(通常在6mm以下)的综合冷加工工艺,包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件。不同行业所指的钣金件一般不同,多用于组配时的称呼。

钣金件就是钣金工艺加工出来的产品,我们生活到处都离不开钣金件。钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割来制作的。

可以将钣金定义为:钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺,包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

钣金件具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点,在电子电器、通信、汽车工业、器械等领域得到了广泛应用,例如在电脑机箱、手机、MP3中,钣金件是必不可少的组成部分。

随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环,机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧,使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求,又能使得冲压模具制造简单、成本低。

适合于冲压加工的钣金材料非常多,广泛应用于电子电器行业的钣金材料包括:

1. 普通冷轧板 SPCC

SPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。SPCC表面没有任何的防护,暴露在空气中极易被氧化,特别是在潮湿的环境中氧化速度加快,出现暗红色的铁锈,在使用时表面要喷漆、电镀或者其他防护。

2. 镀锌钢板SECC

SECC的底材为一般的冷轧钢卷,在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后,即成为电镀锌产品。SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性,而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

3. 热浸镀锌钢板SGCC

热浸镀锌钢卷是指将热轧酸洗或冷轧后之半成品,经过清洗、退火,浸入温度约460°C的溶融锌槽中,而使钢片镀上锌层,再经调质整平及化学处理而成。SGCC材料比SECC材料硬、延展性差(避免深抽设计)、锌层较厚、电焊性差。

4. 不锈钢SUS301

Cr(铬)的含量较SUS304低,耐蚀性较差,但经过冷加工能获得很好的拉力和硬度,弹性较好,多用于弹片弹簧以及防EMI。

5. 不锈钢SUS304

使用广泛的不锈钢之一,因含Ni(镍)故比含Cr(铬)的钢较富有耐蚀性、耐热性,拥有非常好的机械性能,无热处理硬化现象,没有弹性。

在满足产品的功能、外观等要求下,钣金件的设计应当保证冲压工序简单、冲压模具制作容易、钣金件冲压质量高、尺寸稳定等。详细的钣金件设计指南可参考机械工业出版社出版的《零件结构设计工艺性》和《面向制造和装配的产品设计指南》。

通常,钣金件工厂重要的三个步骤是剪、冲/切、折。

钣金有时也作扳金,这个词来源于英文sheet metal,一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形,形成所希望的形状和尺寸,并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件,比如家庭中常用的烟囱,铁皮炉,还有汽车外壳都是钣金件。

金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等,主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等,需要一定几何知识。

钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是-

在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。

现代钣金工艺包括:是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割等。

3D软件中,SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项,主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据(如展开图,折弯线等)以及为数控冲床(CNC Punching Machine)/激光、等离子、水射流切割机
(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)钣金,一种加工工艺,钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义。
钣金工艺一般来说基本设备包括剪板机(Shear Machine)、数控冲床(CNC Punching Machine)/激光、等离子、水射流切割机(Cutting Machine)、折弯机(Bending Machine)、钻床以及各种辅助设备如:开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。

通常,钣金工艺重要的四个步骤是剪、冲/切/、折/卷,焊接,表面处理等。

钣金有时也作扳金,这个词来源于英文platemetal,一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形,形成所希望的形状和尺寸,并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件,比如家庭中常用的烟囱,铁皮炉,还有汽车外壳都是钣金件。

金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等,主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等,需要一定几何知识。

钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是-

在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。

现代钣金工艺包括:是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。

钣金件的表面处理也是钣金加工过程非常重要的一环,因为它有防止零件生锈,美化产品的外观等作用。钣金件的表面前处理的作用主要是去油污,氧化皮,铁锈等,它为表面后处理作准备,而后处理主要是喷(烤)漆,喷塑以及镀防锈层等。
3D软件中,SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid、CATIA等都有钣金件一项,主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据(如展开图,折弯线等)以及为数控冲床(CNC Punching Machine)/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma,Waterjet Cutting Machine)/复合机(Combination Machine)以及数控折弯机(CNC Bending Machine)等提供数据。

在满足产品的功能、外观等要求下,钣金的设计应当保证冲压工序简单、冲压模具制作容易、钣金冲压质量高、尺寸稳定等。详细的钣金设计指南可参考机械工业出版社出版的《零件结构设计工艺性》和《面向制造和装配的产品设计指南》。
过程

图纸到手后,根据展开图及批量的不同选择不同落料方式,其中有激光,数控冲床,剪板,模具等方式,然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响,对于一些异形工件和不规则孔的加工,在边缘会出现较大的毛刺,要进行后期去毛刺的处理,同时对工件的精度有一定的影响;激光加工无刀具限制,断面平整,适合异形工件的加工,但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台,利于板料放置在机器上进行加工,减少抬板的工作量。

一些可以利用的边料放置在的地方,为折弯时试模提供材料。在工件落料后,边角、毛刺、接点要进行必要的修整(打磨处理),在刀具接点处,用平锉刀进行修整,对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整,小内孔接点处用相对应的小锉刀修整,以保证外观的美观,同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证,使折弯时工件靠在折弯机上位置一致,保障同批产品尺寸的一致。

在落料完成后,进入下道工序,不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯,压铆,翻边攻丝,点焊,打凸包,段差,有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好,其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工,以免其它工序先加工后会发生干涉,不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时,如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。

折弯时要首先要根据图纸上的尺寸,材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽,避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键(在同一个产品中,可能会用到不同型号的上模),下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序,折弯一般规律是先内后外,先小后大,先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°,然后用整平模将工件压死。

压铆时,要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具,然后对压力机的压力进行调整,以保证螺柱和工件表面平齐,避免螺柱没压牢或压出超过工件面,造成工件报废。

焊接有氩弧焊,点焊,二氧化碳保护焊,手工电弧焊等,点焊首先要考虑工件焊接的位置,在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。

为了焊接牢固,在要焊接的工件上打凸点,可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触,以保证各点加热的一致,同时也可以确定焊接位置, 同样的,要进行焊接,要调好预压时间,保压时间,维持时间,休止时间,保证工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤,要用平磨机进行处理,氩弧焊主要用于两工件较大,又要连接在一起时,或者一个工件的边角处理,达到工件表面的平整,光滑。氩弧焊时产生的热量易使工件变形,焊接后要用打磨机和平磨机进行处理,特别是边角方面较多。

工件在折弯,压铆等工序完成后要进行表面处理,不同板材表面的处理方式不同,冷板加工后一般进行表面电镀,电镀完后不进行喷涂处理,采用的是进行磷化处理,磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗,脱脂,然后进行喷涂。不锈钢板(有镜面板,雾面板,拉丝板)是在折弯前进行可以进行拉丝处理,不用喷涂,如需喷涂要进行打毛处理;铝板一般采用氧化处理,根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色。

常用的有黑色和本色氧化;铝板需喷涂的进行铬酸盐氧化处理后喷涂。表面前处理这样做可以使清洁表面,显著提高涂膜附着力,能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件,先将工件挂在流水线上,首先经过清洗溶液中(合金去油粉),然后进入清水中,其次经过喷淋区,再经过烘干区,后将工件从流水线上取下。

在表面前处理后,进入喷涂工序,在工件要求装配后喷涂时,牙或部分导电孔需保护处理,牙孔可插入软胶棒或拧入螺钉,需导电保护的要用高温胶带贴上,大批量的做定位工装来定位保护,这样喷涂时不会喷到工件内部,在工件外表面能看到的螺母(翻边)孔处用螺钉保护,以免喷涂后工件螺母(翻边)孔处需要回牙。

一些批量大的工件还用到工装保护;工件不装配喷涂时,不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住,一些露在外面的螺母(螺柱)孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如工件双面喷涂,用同样方法保护螺母(螺柱)孔;小工件用铅丝或曲别针等物品窜在一起后喷涂;一些工件表面要求高,在喷涂前要进行刮灰处理;一些工件在接地符处用专用耐高温贴纸保护。在进行喷涂时,首先工件挂在流水线上,用气管吹去表面的粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂,喷完后顺着流水线进入到烘干区,后从流水线上取下喷涂好的工件。其中还有手工喷涂和自动喷涂两类,这样采用的工装就不同了。

在喷涂之后进入装配工序,装配前,要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去,确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉,在整个过程中,要戴上手套,避免手上灰尘附在工件上,有些工件还要用吹干净。装配好之后就进入包装环节了,工件检查后装入专用的包装袋中进行保护,一些没有专用包装的工件用气泡膜等进行包装,在包装前先将气泡膜裁成可以包装工件的大小,以免一面包装一面裁,影响加工速度;批量大的可定做

专用纸箱或气泡袋、胶垫、托盘、木箱等。包装好后放入纸箱,然后在纸箱上贴上相应成品或半成品标签。

钣金件的质量除在生产制程中严格要求外,就是需要于生产的品质检验,一是按图纸严格把关尺寸,二是严格把关外观质量,对尺寸不符者进行返修或报废处理,外观不允许碰划伤,喷涂后的色差、耐蚀性、附着力等进行检验。这样可以找到展开图错误,制程中的不良习惯,制程中的错误,如数冲编程错误,模具错误等。

⒈1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

⒈2 被剪切的材料厚基本尺寸为0.5~6 毫米,大宽度为2500毫米。

⒉ 材料

⒉1 材料应符合技术条件要求。

⒉2 材料为冷轧钢板,不允许表面有严重的擦伤、划痕、杂质、锈斑。

⒊ 设备及工艺装备、工具。

⒊1 板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。

⒊2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、 直角尺、划针。

⒋ 工艺准备

⒋1 熟悉图纸和有关工艺要求,充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。

⒋2 按图纸的要求材料规格领料,并检查材料是否符合工艺的要求。

⒋3 为了降低消耗,提高材料利用率,要合理计算采取套裁方法。

⒋4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。

⒋5 给剪板机各油孔加油。

⒋6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙

钣金件就是钣金工艺加工出来的产品,日常生活到处都离不开钣金件。钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接来制作的。
钣金是一种针对金属薄板(通常在6mm以下)的综合冷加工工艺,包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

钣金件具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点,在电子电器、通信、汽车工业、器械等领域得到了广泛应用,例如在电脑机箱、手机、MP3中,钣金件是必不可少的组成部分。

目前常用的三维CAD软件,如SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等,都有钣金件一项,主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据(如展开图,折弯线等)以及为数控冲床(CNC Punching Machine)/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机(Combination Machine)以及数控折弯机(CNC Bending Machine)等提供数据。

随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环,机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧,使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求,又能使得冲压模具制造简单、成本低。

在设计产品零件时,必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易,又能使材料节约,还能使强度增加,又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。

钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少,工序数目少,模具结构简单,使用寿命高,产品质量稳定。在一般情况下,对钣金件工艺性影响大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。

如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点,这里推荐几条设计准则。

钣金加工是钣金采购人员需要把握的枢纽技术,也是钣金制品成形的重要工序。钣金加工是包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数,又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操纵方法,还包括新冲压技术及新工艺。零件金属板材加工就叫钣金加工。

金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等,主要工序有剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等,需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等。

钣金加工一般用到的材料有冷轧板(SPCC)、热轧板(SHCC)、镀锌板(SECC、SGCC),铜(CU)黄铜、紫铜、铍铜,铝板(6061、5052、1010、1060、6063、硬铝等),铝型材,不锈钢(镜面、拉丝面、雾面),根据产品作用不同,选用材料不同,一般需从产品其用途及成本上来考虑。

(1)冷轧板SPCC,主要用电镀和烤漆件,成本低,易成型,材料厚度≤3.2mm。

(2)热轧板SHCC,材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件,成本低,但难成型,主要用平板件。

(3)镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料,N料主要不作表面处理,成本高,P料用于喷涂件。

(4)铜;主要用导电作用料件,其表面处理是镀镍、镀铬,或不作处理,成本高。

(5)铝板;一般用表面铬酸盐(J11-A),氧化(导电氧化,化学氧化),成本高,有镀银,镀镍。

(6)铝型材;截面结构复杂的料件,大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。

(7)不锈钢;主要用不作任何表面处理、成本高。

镀锌钢板SECC

SECC的底材为一般的冷轧钢卷,在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后,即成为电镀锌产品。SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性,而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

普通冷轧板SPCC

SPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。SPCC表面没有任何的防护,暴露在空气中极易被氧化,特别是在潮湿的环境中氧化速度加快,出现暗红色的铁锈,在使用时表面要喷漆、电镀或者其他防护。

热浸镀锌钢板SGCC

热浸镀锌钢卷是指将热轧酸洗或冷轧后之半成品,经过清洗、退火,浸入温度约460°C的溶融锌槽中,而使钢片镀上锌层,再经调质整平及化学处理而成。SGCC材料比SECC材料硬、延展性差(避免深抽设计)、锌层较厚、电焊性差。

1.下料:下料方式有各种,主要有以下几种方式。

①剪床:是利用剪床剪切条料简单料件,它主要是为模具落料成形准备加工,成本低,精度低于0.2,但只能加工无孔无切角的条料或块料。

②冲床:是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件,其优点是耗费工时短,效率高,精度高,成本低,适用大批量生产,但要设计模具。

③NC数控下料,NC下料时首先要编写数控加工程式,利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式,让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件,但其结构 受刀具结构所至,成本低,精度于0.15。

④镭射下料,是利用激光切割方式,在大平板上将其平板的结构形状切割出来,同NC下料一样需编写镭射程式,它可下各种复杂形状的平板件,成本高,精度于0.1.

⑤锯床:主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类,成本低,精度低。

2.钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔。

沉孔角度一般120℃,用于拉铆钉,90℃用于沉头螺钉,攻丝英制底孔。

3.翻边:又叫抽孔、翻孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再攻丝,主要用板厚比较薄的钣金加工,增加其强度和螺纹圈数,避免滑牙,一般用于板厚比较薄,其孔周正常的浅翻边,厚度基本没有变化,允许有厚度的变薄30-40%时,可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度,用挤薄50%时,可得大的翻边高度,当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,便可直接攻丝。

4.冲床:是利用模具成形的加工工序,一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包(凸点),冲撕裂、抽孔、成形等加工方式,其加工需要有相应的模具来完成操作,如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等,操作主要注意位置,方向性。

5.压铆:压铆就本公司而言,主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等,其是通过液压压铆机或冲床来完成操作,将其铆接到钣金件上,还有涨铆方式,需注意方向性。

6.折弯:折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成,它也有一定折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折。

钣金车间加工部件的加工步骤为:产品前期试验、产品加工试制和产品批量的生产。在产品加工试制步骤时,应及时与顾客沟通联系,得到相应加工的评价之后,再进行产品批量的生产。

激光打孔技术是激光材料加工技术中早实现实用化的激光技术。钣金车间中激光打孔一般采用的是脉冲激光,能量密度较高,时间较短,可以加工1μm的小孔,特别适用于加工具有一定角度和材料较薄的小孔,还适合加工强度硬度较高或较脆较软材料的零件上的深小孔和微小孔。

激光可实现燃气轮机的燃烧器部件打孔加工,打孔效果可实现三维方向,数量可达到上千个。可打孔的材料包括不锈钢、镍铬铁合金和哈斯特洛依(HASTELLOY)基合金。激光打孔技术不受材料的力学性能影响,实现自动化比较容易。

在激光打孔技术的发展下,激光切割机实现了自动化的操作,在钣金行业上面的应用改变了传统钣金技术的加工方法,实现了无人操作,提高了生产效率,实现全程全自动的操作,带动了钣金经济的发展,在打孔效果方面提升了一个档次,加工效果赫然显著。

钣金是一种针对金属薄板(通常在6mm以下)的综合冷加工工艺,包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件。不同行业所指的钣金件一般不同,多用于组配时的称呼。

钣金件具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点,在电子电器、通信、汽车工业、器械等领域得到了广泛应用,例如在电脑机箱、手机、MP3中,钣金件是必不可少的组成部分。

随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环,机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧,使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求,又能使得冲压模具制造简单、成本低。

通常,钣金件工厂重要的三个步骤是剪、冲/切、折。

钣金有时也作钣金,这个词来源于英文sheet metal,一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形,形成所希望的形状和尺寸,并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件,比如家庭中常用的烟囱,铁皮炉,还有汽车外壳都是钣金件。

金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等,主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等,需要一定几何知识。

钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是-

在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些厨具也是钣金件。

1.毛刺:冲孔或切边角过程中不完全留有余料,钢板截断面下部位产生毛刺,以截断面为基准,毛刺高度为0.2mm以上时,发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹。 2.凸凹:材质表面异常凸起或凹陷,是开卷线有异物(铁屑、灰尘)混入引起的。 3.辊子印:清洗辊子或者送料辊子附着异物引起(以固定节距发生),一般情况下可以将板料上的辊子印异物去掉即可。 4.滑动印:由于辊子滑动引起,在突然停止或者加速时发生。 5.卷料粉碎可能或许边沿起皱:开卷线的导向辊可能或许模具上的导向辊间隙小时产生的起皱情景,由于卷料送入不屈衡引起。 6.划痕:产生零件上有划痕的主要原因,模具上有尖利的伤痕或有金属尘屑掉入了模具,防止措施为修磨模具上的伤痕和金属尘屑。 7.底部开裂:产生零件底部开裂的主要原因是材料塑性较差或模具压边圈压得过紧,防止措施为更换塑性较好的材料或把压边圈放松一些。 8.侧壁有皱纹:产生零件侧壁有皱纹的主要原因是材料的厚度不够(比较小的允许厚度还薄)或上、下模安装时出现偏心,造成一边间隙大,另一边间隙小,防止措施为即时更换材料和重新调整模具。

钣金件是钣金工艺加工出来的产品。钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接来制作的。

钣金定义:钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺,包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。 2钣金特点

钣金件具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点,在电子电器、通信、汽车工业、器械等领域得到了广泛应用,例如在电脑机箱、手机、MP3中,钣金件是必不可少的组成部分。

随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环,机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧,使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求,又能使得冲压模具制造简单、成本低。

3钣金材料

适合于冲压加工的钣金材料非常多,广泛应用于电子电器行业的钣金材料包括:

1. 普通冷轧板 SPCC

SPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。SPCC表面没有任何的防护,暴露在空气中极易被氧化,特别是在潮湿的环境中氧化速度加快,出现暗红色的铁锈,在使用时表面要喷漆、电镀或者其他防护。

机箱一般包括外壳、支架、面板上的各种开关、指示灯等。外壳用钢板和塑料结合制成,硬度高,主要起保护机箱内部元件的作用。支架主要用于固定主板、电源和各种驱动器。

机箱有很多种类型。现在市场比较普遍的是AT、ATX、Micro ATX以及新的BTX-AT机箱的全称应该是BaBy AT,主要应用到只能支持安装AT主板的早期机器中。ATX机箱是目前常见的机箱,支持现在绝大部分类型的主板。Micro ATX机箱是在AT机箱的基础之上建立的,为了进一步的节省桌面空间,因而比ATX机箱体积要小一些。各个类型的机箱只能安装其支持的类型的主板,一般是不能混用的,而且电源也有所差别。所以大家在选购时一定要注意。

对于服务器而言,机箱也是个不容忽视的问题,服务器机箱的主要问题包括:

温度:如何冷却机箱内部组件风扇(通常来自于电源)应该直接吹向或吹过处理器。

扩展能力:选择一个具有足够空间的机箱,以备网络扩充之用。确定具有足够的空间来增添更多的硬盘和其它外设。检查一下机箱内部,以确保没有锋利的边缘。将来升级时,这对技术人员的安全和防止线缆意外被切断都是十分重要的。机箱还应使维护人员能够轻松地接触到内部组件,以备将来升级或故障排除。

安全性:因为您的服务器将保存重要的文件和网络上更昂贵的物品,因此要考虑安全性问题。服务器机箱应该能够上锁,以防止拆卸。

认证:选择具有满足您所在环境要求证书的机箱和电源。典型的认证有FCC、UL和CE。

对于一般企业的部门级服务器来说,一般都会选择4U以上或者塔式服务器,然而如何为如此性能强大的服务器选择一个安定放心的家,却是一个往往为人忽视的问题。

资深的PC DIY玩家一定不会忽略机箱和电源在整机中的关键性,优质的电源是整机稳定运行的前提,而设计精良的机箱,一方面可以提供优良的散热环境,一方面也可以充分的利用空间甚至屏蔽电磁干扰。因此,作为常年24小时运行的服务器系统而言,其运行的稳定性和及时的散热手段,更是至关重要的因素。对于服务器而言,稳定性的要求甚至超过了性能的些许差异,想要选择一款理想的服务器,首先应该选择一款优秀的服务器机箱。

要看机箱是否提供了前置USB和音频输入输出接口,而像内部设计中如硬盘,光驱采用的导轨安装,或板卡的免工具安装,我们都将亲身体验一下,以感觉它的易用性。

防尘性

对于大部分用户来说,防尘性恐怕是考虑的少的了,但是如果你打算让机箱保持长时间的清洁,那你就要看看机箱的防尘性如何了。我们主要考察散热孔的防尘性能和扩展插槽PCI挡板的防尘能力。

散热性

对于发热量越来越大的电脑,我们不可能再对机箱的散热性能不理不问了,加装更多的风扇似乎已经成为了DIY的主流,我们主要考虑它提供了多少散热风扇或散热风扇预留位置和散热孔的多少。

设计精良的服务器机箱会提供方便的LED显示灯以供维护者及时了解机器情况,前置USB口之类的小设计也会极大的方便使用者。同时,更有机箱提供了前置冗余电源的设计,使得电源维护也更为便利。

用料足

用料永远是衡量大厂与小厂产品的直观的表现方式。以超微机箱为例,同样是4U或者塔式机箱,超微的产品从重量上就可以达到杂牌产品的甚至三四倍。在机柜中间线缆密布设备繁多的情况下,机箱的用料直接牵涉到主机屏蔽其他设备电磁干扰的能力。因为服务器机箱的好坏直接牵涉到系统的稳定性,因此一些知名服务器主板大厂也会生产专业的服务器机箱,以保证终服务器产品的稳定性。

总之,把握了以上一些选购的原则,加上大厂品质的保证,一款优秀的机箱电源必将成为您性能强大的服务器系统安全放心的家。

同样的材料,厚度的不同也会造成不同的影响,一般来说,好的机箱使用的是1.6mm以上的钢板,而劣质机箱甚至只有0.6mm,相差有一倍之多!劣质的机箱几乎一只手就能按扁。看机械强度设计并不是有了好的钢板,机箱的品质就有了保证,为了保证机箱的承载能力,还必须有好的机械强度设计。

目前的大部分品牌机箱所有的边角处都使用了卷边设计,我们有的消费者人为这样的做法都被认为是为了防止用户装机时受伤,其实这只是一个方面,卷起来的钢板有着比片状的钢板高得多的抗扭曲强度。使用卷边设计,也是提高机箱整体强度的方法之一。

箱内部是一个充满了各种频率的电磁信号的地方,良好的电磁屏蔽,不仅对于电脑的工作有好处,而且更对人体的健康有不可忽视的意义,实际上电脑的辐射远比想象的大得多!

良好的电磁屏蔽,就是要尽量减小外壳的开孔和缝隙,具体的说,就是机箱上不能有超过3cm的开孔,并且所有可拆卸部件必须能够和机箱导通。在机箱上用来做到这一点的部件就是我们常说的屏蔽弹片,它们的作用就是将机箱骨架和其他部件连为一体,阻止电磁波的泄漏。

钣金机箱是针对金属薄板(一般在6mm以下)使用综合冷加工工艺,冷却形成后所需要的机箱。加工工艺包括剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。

钣金机箱是针对金属薄板(一般在6mm以下)使用综合冷加工工艺,冷却形成后所需要的机箱。加工工艺包括剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。随着钣金的应用越来越广泛,钣金件的设计变成了产品工业开发中很重要的一环。机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧

使用钣金所制作的机箱,既能满足机箱的各种功能和外观的要求,又能使得冲压模具制造,成本低

钣金具有重量轻、强度高、导电(能够用于电磁屏蔽)、成本低、大规模量产性能好等特点,在电子电器、通信、汽车工业、器械等领域得到了广泛应用。例如在电脑机箱、手机、MP3中,钣金是必不可少的组成部分。

常见的钣金机壳有:电力机柜、网络机柜、服务器机柜、户外柜等,各类精密钣金产品的加工生产,包括钣金机箱、机柜、铝制机箱等。这些都是用钣金材料制成的

按钣金件的基本加工方式,如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。

1.下料

下料根据加工方式的不同,可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割,由于加工方法的不同,下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割。

2.折弯

材料弯曲时,其圆角区上,外层收到拉伸,内层则受到压缩。当材料厚度一定时,内r越小,材料的拉伸和压缩就越严重;当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时,就会产生裂缝和折断,因此,弯曲零件的结构设计,应避免过小的弯曲圆角半径。

3.拉伸

拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚,即r1≥t 。为了使拉伸进行得更顺利,一般取r1=(3~5)t,大圆角半径应小于或等于板厚的8倍,即r1≤8t。拉伸件由于各处所受应力大小各不相同,使拉伸后的材料厚度会发生变化。一般来说,底部中央保持原来的厚度,底部圆角处材料变薄,顶部靠近凸缘处材料变厚,矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

4.成型

在板状金属零件上压筋,有助于增加结构刚性,百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用,其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开,而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形,形成一边开口的起伏形状。

5.焊接

焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊,钣金产品焊接主要为电弧焊、气焊。

电弧焊具有灵活、机动,适用性广泛,可进行全位置焊接;所用设备简单、耐用性好、维护费用低等优点。但劳动强度大,质量不够稳定,决定于操作者水平。适用焊接3mm以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金气焊火焰温度和性质可以调节,于弧焊热源比热影响区宽,热量不如电弧集中,生产率低,应用于薄壁结构和小件的焊接,可焊钢,铸铁,铝,铜及其合金,硬质合金等

检验、验收场地可在承造厂或甲方的产品到货地,其结果应一致,且以终到地结果为终结果。
验收标准参考:

1.箱体底面及其他侧面平面度为1mm。

2.箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为1mm。

3. 面板的顶面和底面平行度为0.5mm,侧面和底面垂直度为0.5mm。

4. 面板装入箱体后,应垂直端正,其侧面与箱体底面垂直度为0.5mm,底面和箱体底面的平行度为0.5mm。

5.安装电路板或机箱的插框,需用工装模拟电路板或机箱进行装配,工装装入、拔出插箱时应顺畅,装入插箱后,应妥贴稳固,无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确,插入、拔出无异常阻滞

散热片是一种给电器中的易发热电子元件散热的装置,多由铝合金,黄铜或青铜做成板状,片状,多片状等,如电脑中CPU中央处理器要使用相当大的散热片,电视机中电源管,行管,功放器中的功放管都要使用散热片。一般散热片在使用中要在电子元件与散热片接触面涂上一层导热硅脂,使元器件发出的热量更有效地传导到散热片上,再经散热片散发到周围空气中去。

就散热片材质来说,每种材料其导热性能是不同的,按导热性能从高到低排列,分别是银,铜,铝,钢。不过如果用银来作散热片会太昂贵,故好的方案为采用铜质。虽然铝便宜

得多,但显然导热性就不如铜好(大约只有铜的50%左右)。

目前常用的散热片材质是铜和铝合金,二者各有其优缺点。铜的导热性好,但价格较贵,加工难度较高,重量过大(很多纯铜散热器都超过了CPU对重量的限制),热容量较小,而且容易氧化。而纯铝太软,不能直接使用,都是使用的铝合金才能提供足够的硬度,铝合金的优点是价格低廉,重量轻,但导热性比铜就要差很多。有些散热器就各取所长,在铝合金散热器底座上嵌入一片铜板。

对于普通用户而言,用铝材散热片已经足以达到散热需求了。

北方冬季取暖的暖气片也叫散热片。

散热片在散热器的构成中占有重要的角色,除风扇的主动散热以外,评定一个散热器的好坏,很大程度上取决于散热片本身的吸热能力和热传导能力

铝挤型散热片

这是广泛用于现代散热中的优良散热材料,业界大部份都使用6063 T5优质铝材,其纯度可达到98%以上,其热传导能力强﹑密度小﹑价格便宜所以得到了各大厂商的青睐。依据Intel和AMD CPU的热阻值和其发热量的考量,铝挤型厂商制订相应的模具,将铝锭加热到一定的温度下,使其物理形态得到改变,然后从模具中出来就得到了我们想要的各种散热片原材了;再将其进行切割﹑剖沟﹑打磨﹑去毛刺﹑清洗﹑表面处理就可以进行利用了。

铝铸造散热片

虽然铝挤散热片的价格低廉,制造成本也较低,但其由于受到铝材本身质地较软所局限,他的鳍片厚度与鳍片的高度之比一般不会超过1:18,所以各PC生产厂商对于散热面积不断增大,而散热空间不变的要求之下,厂商们提出了一种较为合适的方案,加密鳍片,从而增加鳍片数量;折弯鳍片,从而增大散热面积;将铝锭从固态加热到液态经过模具,再进行冷却就成了我们想要的散热片了。

铝切削散热片

虽然从散热面积上解决了这种铝挤型所不能达到的效果,但是现在模具的精密程度直接影响到我们散热片整体的造型和散热能力,所以更多的厂商开始想到用加工机械精密的刀具直接将成块的铝锭进行切削到我们想要的形状,这样在加工过程中既不会出现变形,也不会使各种杂质在铝挤的过程中进入到散热片中,也能使我们的散热面积大化。

铜切削散热片

使用了这么长时间的铝挤型散热片,不管如何改变我们的加工工艺,都难以满足不断增长的CPU发热量,有的厂商不得不在成本上不惜血本,舍铝而求铜,由于铜的导热系数远远大于铝,热传导能力的成倍增加,对于我们的散热是大有裨益;然而由于铜的硬度远远大于铝,所以在加工过程中,对制程来说是一次严峻考验。所以传统的挤压成型工艺已经不能适用于铜了,而不得不变成这种切削的方式来进行加工。

铜排一般指铜母线,铜母线是制造电机绕组、高低压电器、开关触头,以及供配电安装用导线等不可缺少的导电材料。
铜母线是铜加工材中的一个主要品种。铜母线具有较高的机械性能,良好的导电性、导热性,优良的抗腐蚀性、电镀性、钎焊性,美观漂亮的金属光泽及良好的成形加工性能等,因此用它制作的各种输变电、电器装备等在电力领域得到了广泛的应用。近年来随着国民经济的持续高速发展,我国铜母线产量和消费量也大幅度提高,同时对铜母线的质量要求也在不断提高

铜母线表面质量可分为表面光洁、表面平整和表面缺陷三个主要方面,它与铜属性、生产工艺、生产管理和
生产环境密不可分。

1、铜母线表面光洁的影响因素

相对于其它金属而言,铜具有良好的耐腐蚀性,但在高温、潮湿、酸雾等环境中仍会发生化学变化,导致表面变色。在铜母线生产和储运过程中,不同程度地存在这些不利环境条件,会对表面质量产生一定影响。

2、温度

在大气环境中,铜在室温下便会发生缓慢氧化;温度升高到一百摄氏度时,开始生成黑色氧化铜,氧化速度与时间的对数呈正比;当温度升高到185摄氏度时,氧化速度显著提高,温度升高到400摄氏度以上时,氧化速度更快,呈抛物线状升高。

3、湿度

在潮湿环境中,由于有水汽存在,导致铜母线表面腐蚀或氧化。在温度一定时,氧化膜生长速度随湿度而加大。

4、拉伸加工工艺润滑剂因素

工艺润滑剂的作用一是减少摩擦,二是确保和改善加工材的表面质量,三是防止金属粘焊在模具上,四是冷却降温作用。铜母线拉伸加工过程中残存在铜母线表面上的润滑剂、残酸、残水等也会直接或间接地影响铜母线表面质量。较好的润滑剂,其润滑性好,容量残留在铜母线表面上是铜母线表面产生变色或腐蚀斑痕的根源。

传统铜母线生产一般采用“压扁一拉拔一退火"工艺。该方法主要有以下缺点:

1.产品表面易产生毛刺、翘皮、麻坑,容易造成变压器绕组的绝缘击穿。

2.产品的电阻率和机械性能不均匀,较难满足变压器、电机等阻抗匹配的要求。

3.宽厚比大于10和断面积大的铜母线生产十分困难。

4.生产的裸线如果表面处理不得当,扁线表面的润滑剂残留影响漆膜的附着质量。

5.根据不同的产品需要配备不同规格的坯料,原材料准备复杂。

6.必须有退火工序,耗电量大,生产周期长,设备占地面积大。

7.生产工序多,周期长,劳动强度大,设备陈旧很难作到文明生产。

8.扁线拉拔过程中润滑液受热挥发产生气味,影响操作工人的身体健康,而且润滑液需要处理才能排放,否则造成环境污染。

由连续挤压变形原理和工艺可以看出,连续挤压与传统工艺相比,具有如下优点:

1.成形过程为热挤压塑性成型,可原材料表面缺陷及机械损伤对产品质量的影响,产品表面不会产生传统工艺方法极易出现的翘皮、毛刺等缺陷,使得铜母线具有良好的表面质量。

2铜母线连续挤压时,铜坯料在挤压模口前处于高温、高压的三向压应力条件下,铜杆的原始内部铸造缺陷如气孔、缩松等可以在连续挤压过程中被,而不会像拉拔工序那样,由于其轴向拉应力的作用,会使横向缺陷发牛扩展。所生产的铜母线可获得优良的性能.

3由于连续挤压的特殊的热变形过程,使得所生产的铜母线具有很细的晶粒度,内部组织致密。

4.省去了退火工序,不仅可以节省电能而且彻底避免了退火过程中因炉温不均匀而导致的产品性能变化,可保证产品的性能沿整个长度均匀一致,容易满足变压器、电机等的阻抗匹配的要求。

5.优化的模具材料和结构可保证产品具有较高的尺寸精度,不仅可以达到标准和IEC标准的要求,而且保证了同批产品具有相同的尺寸和性能。

6.由于取消了退火工序,明显缩短了生产周期。

7.生产过程中不会产生任何环境污染。

8.整条生产线采用了先进的计算机控制系统,使得生产过程中实现了设备的自动化,提高了生产线运行的稳定性和可靠性,极大降低了操作工人的劳动强度

一、确保炉料干燥,加强熔体覆盖,改进铸造工艺

确保炉料干燥可以防止炉料中的水分与铜反应形成氧化物夹杂和吸入氢气;加强熔体覆盖可以防止熔体吸气和氧化,从而杜绝铜母线在热处理过程中产生“氢病”或“氧病”,引起铜母线表面起皮、气泡、夹杂、等表面缺陷;铸造工艺合理不仅可以大限度地提高生产效率,而且可以减少疏松、裂纹、晶粒粗大和组织偏析等缺陷,从而可以减少铜母线表面裂纹、空洞、表面粗糙等,改善铜母线表面质量。

二、加强生产工艺过程控制和生产管理

为了减少铜母线表面缺陷,加强工艺过程控制和生产管理很重要。

三、铜母线坯酸洗

铜锭经加热挤压变形成铜母线坯后,因为加热使铜母线坯表面存在许多氧化铜,要通过酸洗工序才能去除。

四、热挤压模、拉伸模的优化选择及合理使用

铜热挤压模是在恶劣的高温条件下工作,一般使用兼具陶瓷特性(硬度大、耐磨性、耐高温、抗氧化、抗腐蚀)和金属特性(高韧性、可塑性)的金属陶瓷模。

拉伸模要使用含有碳化钨和钴元素的硬质合金材料制作。拉伸模润滑锥、工作带、定径带、出口锥的优化设计,拉伸模内孔光亮抛光,拉伸工艺的合理按排,使拉伸后的铜母线表面呈良好的光洁、平整状态。

四、模具拉伸用工艺润滑剂

工艺润滑剂按聚合状态可分为三类:一是全油和混合油;二是水基型乳化液;三是固体润滑剂。国内铜加工行业的铜母线生产企业,使用比较成功的是采用水基型乳化液作工艺润滑剂。它既具有油的润滑性和稳定性,又具有水的冷却性和清洗性,且价格低,使用方便。在实际生产中,好要购买专业厂家配置生产的润滑剂;由于润滑剂中含有大量的水,时间长易变质,在使用过程中要注意维护和监测,按规定要定期更换。

五、拉伸、矫直、剪切过程的表面保护

经酸洗后的铜挤压坯用模具拉伸,为了保护拉伸后光亮的表面不在矫直、剪切生产过程或吊装搬运过程划伤、碰伤、摩伤,将拉伸后的铜母线平摆在干净的麻袋上,每层都在头、中、尾三部份隔开。

由于铜的导电性能等优于铝,铜排在电气设备,特别是成套配电装置中得到了广泛的应用;一般在配电柜中的A、B、C、N相母排和PE母排均采用铜排;铜排在使用中一般标有相色字母标志或涂有相色漆,A相铜排标识为“黄”色,B相为“绿”色,C相为“红”色,N相为“淡蓝”色,PE母线为“黄绿”双色。

铜排主要是用在一次线路上(大电流的相线、零线、地线都会用到铜排),在电柜上较大电流的一次元器件的连接都是用铜排,比如一排电柜在柜与柜之间连接的是主母排,主母排分到每面电柜的开关电气(隔离开关、断路器等)上的是分支母排。铜排有镀锡的也有裸铜排,在电柜中铜排连接处一般都要做镀锡处理和压花处理或者加导电膏。空余处就有加热缩套管防护,也有些是用绝缘油漆的。

用铜排主要考虑的是载流量,根据电流大小选用适合的铜排,连接处的螺丝一定要上紧,否则电流大时会出现烧熔铜排的可能。

根据长期使用铜排的用户介绍,日常和产品接触过程中,稍稍不注意或者是方式不对的话,就会导致很多意想不到的危险以及事故出现,下面就和大家一起来熟悉并且了解一下.大的安全问题就是使用中带来的,在日常近距离接触的时候,总是不能避免上述问题出现,为了保障安全问题.建议在使用过程中好做好齐全的保护工作,每次使用之前好的方式就是整机检查,在没有故障以及隐患的时候,我们才可以开机使用.长时间使用铜排,同样也会导致危险存在,尤其是铜排出现隐患的时候,要及时更换,保障正常使用不会给设备以及操作人员带来困扰.炉排片日常使用过程中,同样也是需要注意安全问题,保障自己和机器不受损.

铜管经久耐用

铜的化学性能稳定,将耐寒、耐热、耐压、耐腐蚀和耐火(铜的熔点高达摄氏1083度)等特性集于一身,可在不同的环境中长期使用。铜管的使用寿命可以与建筑物寿命一样长,甚至更长,

专业销售:紫铜排,T2紫铜排,镀锡紫铜排,黄铜棒、铜棒、铜带、铜板、铜管、H90、H70、H68、H65、H62、HP59-1铜棒、CuFe96-3铜铁合金棒HM58-2锰黄铜棒QSi3-1硅青铜棒QA19-5-1-1铝青铜棒等主营C5191R、C5210R磷铜带,C2680R (H65)、C2800R(H62)黄铜带、铝黄铜管、青铜带,C17200铍铜带,C1100紫铜带、红铜带,H62黄铜板,C1100紫铜板,紫铜管,T3铜板。

铜排适用于高低压电器、开关触头、配电设备、母线槽等电器工程,也广泛用于金属冶炼、电化电镀、化工烧碱等超大电流电解冶炼工程。

电工铜排具有电阻率低、可折弯度大等优点。由于铜的导电性能等优于铝,铜排在电气设备,特别是成套配电装置中得到了广泛的应用。

铜排在使用中一般标有相色字母标志或涂有相色漆,A相铜排标识为“黄”色,B相为“绿”色,C相为“红”色,N相为“淡蓝”色,PE母线为“黄绿”双色。

? 滤波器的种类很多,分类方法也不同。
? 1.从功能上分;低、带、高、带阻。
? 2.从实现方法上分:FIR、IIR
? 3.从设计方法上来分:Chebyshev(切比雪夫),Butterworth(巴特沃斯)
? 4.从处理信号分:经典滤波器、现代滤波器

·滤波器与漏电流

电网滤波器漏电流定义为:在额定交流电压下滤波器外壳到交流进线任应一端的电流,如果滤波器的所有端口与外壳之间是完全绝缘的,则漏电流的值主要取决于共模电容CY的漏电流,即主要取决于CY的容量。由于滤波器漏电流的大小,设计到人身安全,国际上各国对插都有严格的标准规定。对于是20V/50Hz交流电网供电,一般要求噪声滤波器的漏电流小于1mA。